企业的5S管理手法产生于日本，“S”是“整理、整顿、清洁、清扫和教养”这五个日语单词的罗马字拼音——“SEIHI，SEITON，SEIKETSU，SEISOU和SHITSUKE”的首字母，故被称为5S。最初是在“整理、整顿”后加上“清扫”形成3S，到了20世纪70年代，在3S的基础上加上“清洁”，开始被称为4S，再后来加上“教养”形成了当今流行世界的涵义固定的5S管理手法。在55形成后甚至还出现了把“习惯”加上的6S的说法，也有的企业强调4S，不过最终还是形成了5S的固定说法。

 

    20世纪90年代后期，东南亚发生了波及整个世界的严重金融危机，世界经济萧条，国际贸易剧减，依靠对外出口的生产企业普遍开工不足，导致大批企业破产。但日本企业却在这一段时间里苦修内功，通过培训员工，系统导入5S管理等措施，强化了企业内部管理，增强了企业的抗风险能力，提高了整个企业的生产性，渡过了世界性的经济危机。在经济复苏后，日本企业迅速进发出了强大的生产力。5S管理手法也随着日本企业的成功得到了全世界的关注和研究，并被当作日本企业的成功经验为世界各国所大力推广。

 

    推行5S有四大基本目标，即提高产品品质，提高顾客的信赖；避免设备的不合理使用，延长设备寿命；易于发现设备的缺点，通过改善提高品质及稼动率；提高外部评价，创造更好业绩。而且，推行5S还是构筑国际标准ISO管理体系的基础。具体来说，推行55可以达到以下目的：避免错误，维护业务的健康运转；防止浪费寻找的时间；防止因寻找而导致的思考的中断；实现对客户的快速对应；防止担当者不在现场而导致的业务停止；缩短担当者变换时的交接时间；在生产布局变换后能迅速进行所导入的业务；情报规则(标准化、共有化)的明确，能实现并列作业；提高个人的生产性；维持清洁、舒适的工作环境，推动创新的思维。

 

    二、5S的涵义、活动目的、活动要点及措施

 

    对于5S涵义的描述；现在基本上已取得一致。以下介绍日本著名企业管理顾问高原昭男先生给5S所作、的定义。

 

    1.整理，区分开必要的和不需要的物品，扔掉无用的物品。整理的目的在于分清条理，清除不需要的物品；根据需要分别管理；铲除产生污垢的根源。活动的要点是清除不需要的物品；对发生污垢的根源采取对策；实现基础管理的条理化。采取的措施包括以下四个方面：

 

    (1)清除不用物品的措施。①进行整理，首先要根据情况分清什么需要，什么不需要。②分清使用频度后、按层次规定放置的位置。③清除不用的物品，按下列程序进行：确定对策范围和目标值；进行实施的准备；对区分不用物品的方法进行教育；计量化和判断；管理人员的巡回检查、判断和指导。

 

    (2)清除的方法及注意要点；注意高空作业的安全；攀上或钻进机器时要注意；使用洗涤剂或药品时要注意；适用錾凿工具或未用惯的机器时要注意；不要由于使用洗涤剂而使设备生锈或弄坏设备。

 

(3)进行全面检查，对象是：建筑物、屋脊、窗户、通道、天棚、柱子、管路、线路、灯泡、开关、工作台、柜子、更衣室、外壳的盖、罩的脱落或破损以及安全支架和扶手的损坏等，要采取措施彻底解决这些问题以及生锈、脱落、杂乱等。

 

 

    2.整顿，为了能立即取出所需要的物品，要事先规定好物品的放置场所、放置方法，并确实按规定进行。整顿的目的在于创造一个舒适的工作环境，将需求量、效率、安全有机地结合安排，避免寻找的时间，提高效率。活动要点是：按5W1H的要求进行保管；进行取拿、存放训练和竞赛；创造舒适的车间和设备；避免寻找并改进。采取的措施如下：

 

    (1)整顿的办法(三原则)。①规定放置场所，规定办法要遵循一定的规律性，如何保持这种规律性就是整理整顿的方法研究，也是个技术问题。②规定放置方法，好的放置方法，使之查找容易和拿取方便。③遵守保管规则，为了遵守放置场所的规定，必须彻底贯彻从哪儿拿走还放回哪儿的规定。此外，为防止缺货，对库存管理和出库方法进行训练也很重要，这是搞好整理整顿的决定性的办法。

 

    (2)物品放置场所的规定办法。①撤掉不用物品，减少50%的库存量，岗位上原则上一种物品只留1个，其他一律清理出去。②放置场所的整体规划和布局，什么物品放在近处，什么物品放在仓库中央。近处只放必要的物品，室内的整体布局应该是使用次数多的物品放在门口附近，重的物品放在容易搬运的地方，这种分类方法就是符合系统规律性的分类法。③统一名称，工厂里使用、保管的物品的名称要统一。要按统一的编号方法、表示方法进行整理、分类、命名，以便于查找。

 

    (3)规定物品的放置方法。①研究符合功能要求的放置方法。所谓符合功能要求，就是要考虑怎样放置在质量上、安全上和效率上都没有浪费和徒劳。在质量上，特别要注意品名不要弄错；对形状、品名、号码相似的物品要放的距离远一些，或放一个样品以便确认，或者用不同的颜色和形状来防止混淆；在品名标签上把搁板的仓库编号作为备注项目填上。②品种名称和放置场所的标示。物品一定要标上名称，“固定位置对号入座”；物品的名称和放置场所的名称必须明确；标示放置场所，固定物品的存放位置；物品和放置场所两者的配套名称，在物品和仓库上都加以标注，放置方法的标示才算完成。③取放方便的改进。名称标示好，放置位置固定下来后，就要想想办法例如画个地图或打开标示灯，以便能够顺利找到地方，而不至于迷惑；零件按功能保管，或者是按不同产品或不同的使用车间进行保管。放置的高度，要考虑到安全性，把重的物品放在下面或做个带滑轮的台车，或设置手架、升降物等；取拿方便或工作容易的改进高度是：备用品为从人们的膝盖到头部为宜；工作的工具类从腰到肩的高度为宜。放置场所要充分利用建筑物的面积。

 

    (4)遵守保管规则。①日常管理和防止库存无货；放置场所要明确标示库存无货、存货量；为补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要明确标示或用颜色区别；搬运要用适合物品的专用台车，通用零件和专用零件要分别搬运，使用容易移动和容易作业的台车。②存放的训练和改进的效果。整顿就是为了消除取出、存放浪费时间的活动，一定要掌握改进的效果。因此，进行取出、存放的比赛也是很有意义的。

 

    3 清扫，清除灰尘、污垢和异物，保持清洁状态，连边角也要进行打扫。清扫的目的是实现符合功能要求的整洁化；通过清扫检查，消除微小的缺点。活动要点：进行功能部位的5S；提高清扫效率；设备、工具的清扫检查。采取的措施是清扫、检查、整洁化。

 

    (1)区域划分和责任范围的规定。明确个人分担的区域和共同责任的5S各小组分担的区域。由一个人领导，共同负责。实行值班制度，按车间、区域，每天设值班人员。

 

    个人分担的区域和共同责任的区域用地图来标示，每一个人分担的范围也要用地图标示出来。

 

    (2)按设备、区域进行清扫。按区域、设备顺次进行清扫，就会发现种种问题，因此可以得到改进；以“擦一次作战”、“清除作战”的名称进行磨练，减少污垢，每天用白布擦拭，进行比赛；扫除机器—扫除要搞机械化、自动化。比如，在叉式升降机上安装扫除机。

 

    (3)保持制度化——一起搞3分钟5S。全员一起行动在短时间内搞好55，全员一起行动很重要，把时间划分段落很重要。时间划分短一些，定时搞5S。例如，在开始工作前，工作结束时，周末、月末和一项工作完成时搞“1分钟5S" ，“3分钟5S”或“5分钟5S”等。一起活动对质量、安全检查也有作用。1天只要进行几次质量检查、安全检查，就可以大量减少失误。

 

    (4)通过对设备、工具的清扫、检查排除小毛病(设备5S)。清扫和检查的方法：

 

    搞设备5S是自主保全的第一阶段的活动。使用《核对确认表》进行检查。设备的清扫、检查从设备内部着手，这样可以发现许多问题。要对设备的各个部位都进行，还要进行技术教育，否则效果不会理想。

 

    检查基本问题，设备的各个部分固然都应该清扫、检查，但关键问题是纺织设备磨损损耗，即对污垢进行清扫，缺油注油，松动扭紧和发热的温度管理。

 

    清扫和检查的教育，学习设备的功能、结构，掌握设备个部分的指示。问题多是由于清扫不彻底而产生污垢和堵塞造成的。

 

    对设备功能上的问题进行分析研究：为什么这个地方重要？为什么忽视了而未管呢？如果这样下去会发生什么问题？会有什么影响？要从原理和机制上考虑。为什么未能早发现呢？如何才能做到早发现呢？为何成了这个样子呢？

 

    4.清洁，彻底进行整理·整顿·清扫，维持没有污垢的清洁状态。清洁的目的是遵守5S的标准化和管理标准；使异常明显化，在目视管理上下功夫。活动要点：在目视管理上下功夫；对异常要及早发现及早采取措施；爱护工具；进行彩色管理。

 

    采取措施是目视化管理，5S的标准化。

 

    (1)通过目视化管理使异常问题暴露出来。通过暴露异常问题让谁都看得出来；目视管理的基本是视觉的意识化；想办法使对用具的管理变得容易。

 

    (2)目视管理的重点。管什么看什么？管理的要害地方在哪儿？什么现象算异常？其判断标准是什么？能觉察出来吗？用什么工具检查，检查的窍门是什么？怎样进行活动？应急处理、改进和保持。

 

    (3)在目视管理的工具和方法上下功夫。①目视管理用的工具的管理重点。从远处看也能明确；管理的物品要有标志；好坏谁都能明确指出来；谁都能使用，使用起来方便；谁都能维护，立即可以修好；使用工具，车间就可以明朗舒畅起来。②规定好坏的标准。规定好坏的标准，根据标准用眼一看就能判断出是否属于异常。③在察觉工具上下功夫。④改进检查困难的地方。

 

(4)目视管理的方法。编制目视管理手册，确定管理标签，表示管理界限，在视觉化上下功夫。透明化：为使人们的眼睛看得清楚，不要罩、不要门、不要盖、不上锁；状态的视觉化：在风扇上拴个飘带，使人知道送风状态；故障图像：对各种数据用图像表示，使人一看就明白；表示去向、内容：管理人或物的去向；状态的定量化：表示管理界限和明确异常现象。

 

 

    5.教养，养成遵守规定和制度的习惯。活动目的在于养成集体习惯；创造遵守规定的工作环境；传达和确认的日常管理。活动要点：大家共同负责5S；传达和训练；每个人都负责任；开展培训各种习惯的运动。采取的措施是养成习惯和遵守工作纪律。

 

    (1)教育是指改变人们的习惯。要养成良好的习惯：为取得良好的结果，需要明确规定行动的准则；正确的传达和良好的培训，准确地传授；组织全员参加活动；每个人都养成对自己的行为负责的性格；以语言表示，每天行动，上级发现不好的立一即纠正；这样就能养成习惯，形成有纪律的车间；集中全员的力量形成相乘积，便可发挥更大的力量。

 

    (2)标准或核对确认表上规定的事项是否得到遵守？对现场目视管理的重点管理得如何？监督者要到现场，通过实物和现象进行指导。为什么对那个地方总得经常清扫检查呢？对该部位的功能、结构、原理学懂了吗？清扫、检查是否容易做到？目视、大小、好坏的判断难易程度如何？除此之外，再不能想办法找到更容易做到的目视方法了吗？从内部向外部集中可能吗？对功能部位要有明确标示，不论是谁一看就能知道。功能部位任何时候都保持光洁，而使人自豪。

 

    (3)对员工进行训练，直到确实会做。怎样才能做到遵守作业标准呢？让每个人都遵守规定确实是件难事，需要进行防止马虎和操作技能训练；先从简单的开始做起。教养就是把遵守各项规定作为自觉行动，以“我的誓言”、“我的责任”，从简单的事情约束自己并养成习惯。员工要养成对自己的行为负责的性格。训练最有效。通过技能教育使其理解，以示范表演给他看并让他试做，以此程序进行，向下级传授事情，进行训练最有效。

 

    三、我国广大中小企业内部管理的现状

 

    经过20多年的改革开放，我国中小企业在数量上已经有了很大发展，截至2003年6月底，我国城乡共有中小企业832.4万个，占全国企业总数的99％。其中相当一部分抓住了改革开放的外部机遇，已经发展到了一定规模，但大多数的中小企业在内部管理层面上还存在诸多问题。主要表现如下几个方面：(1)从总体上看，生产现场脏、乱、差。(2)原料堆砌无序，生产效率低下。(3)设备故障率高，稼动率低下。(4)生产事故频发，安全性低下。(5)品质无法保证，产品的不良率高。(6)综合生产效率低。

 

    四、5S推进体系的构筑

 

    5S的推进是一个系统工程，需要全体人员充分、持续的参与，并最终通过制度将推进成果固定下来，使5S成为企业整体的一个部分。以下是一个通常的推进体系模式。

 

    1.进行5S重要性的宣传，调动全员的参与积极性。通过召开5S推进大会，进行宜传教育，使全员对5S有一个整体认识，尤其是认识到推进5S对于企业经营管理的改善，对员工个人的工作环境、作业安全的重要性。教育具有次序性，要先在最高管理层达成共识，并且最高管理层下决心推进。然后对中层、基层管理人员教育，达成共识。再次是第一线员工，上级对下级进行教育、指导，层层负责，上下负责。

 

    2.成立5S推进体制，具体负责5S的推进事务。在推进前必须成立一个5S推进委员会，由企业最高层的一个领导任组长，该委员会负责制定5S推进总体计划，制作推进计划书，定期召开5S作战会议，监督检查下级各部门的推进计划执行情况，认定、表彰优秀推进部门和个人。各下级部门也要成立对应的5S推进小组，具体负责本部门内的5S推进事务。

 

    关于制定推进计划，可根据本企业的实际情况，以6个月为一个阶段，也可以12个月为一个推进阶段，在每个阶段的每一个月要强调不同的重点。并举行5S宣传月，优秀事例展示月，推进成果检查月，优秀车间参观月等，鼓励、督促推进活动。不断设定新的标准，以防止员工产生懈怠心理。

 

    3.全员参与推进。各员工按照本企业的推进计划，切实做好个人范围内的5S事务。自主进行清扫区分改善，用具、机械内清扫作战，桌子内清扫作战，参加清扫改善大会；每天进行5分钟整理作战，今天需要品整理作战，今天不需要品一扫作战，桌子内整理大战；；3分钟整顿作战，整顿用具改善，5S整顿值班制；目视管理大作战，良好习惯养成作战，提高精神道德N个条件作战，5S理想工作环境作战。

 

4.成果固定化。5S管理的推行不是一时的活动，而是企业将它制度化，员工将它习惯化，最终创造出，并一贯保持一个洁净、安全、高效的工作环境。这就是推进5S所要达到的目标。一、5S管理手法的产生背景及其所要实现的目标